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淬火介质对于锻造车轮的重要

发布时间:2020-06-19 浏览次数:9

  对于车轮锻件而言,在其锻造过程中,有十分多的讲究,其中,如何选择一个合适的淬火介质,成为了一个十分关键的要点,下面就跟随小编就这个问题来了解一下吧。

  一、选择合适的淬火介质

  根据车轮锻件的材料、力学性能要求和形状尺寸选择合适的淬火介质和合理的淬火操作方法,要具有合适冷却特性。在确保淬火效果前提下,选择冷却能力较慢的淬火介质,以防止因淬火介质冷却能力过快所造成的淬火变形和淬火开裂。淬火冷却时,应控制适均的冷却速度及冷却时间。

  由于锻造余热淬火温度比普通淬火温度高,高温形变后立即淬火,因此锻造余热淬火锻件的淬透性好,故碳钢和合金钢锻造余热淬火一般选用N22~N32机油作为淬火介质。淬火件的出油温度一般在100℃~110℃。

车轮锻件生产厂家

  如前所述,机油易老化,有烟雾,影响环保,可采用高分子聚合物淬火介质,其中聚烷撑乙二酚淬火介质使用较多,其冷却性能好,工件冷却均匀性好,在长期使用中性能比较稳定。

  二、淬火冷却控制

  淬火槽应有足够的容积,配置连续式传输带,其运行速度可调节,确保必要的冷却时间。另外还要配置淬火介质搅拌系统、冷却系统和加热装置,淬火介质温度自动控制,以严格控制淬火介质温度波动范围。如果是机油,还应配置淬火油烟抽风装置。

  三、定期监控、维护和保养

  对淬火介质要定期进行监控、维护和保养,以确保淬火介质具有所要求的冷却性能。

  对于快速淬火油,应定期测量油的冷却能力,并据此调整油的配比。严禁以任何方式把水带入快速淬火油,并且定期沉淀、过滤、清理油槽及循环系统中的氧化皮等杂质,保持淬火油的清洁。

  对于水基淬火液,在长期批量生产中,应根据以下办法控制淬火液的冷却特性。

  1.长期使用的淬火液必须使用黏度法来测控浓度。每周要用黏度仪测量其运动黏度一次,换算出浓度系数。在生产过程中,按时测量淬火液折光指数,将该指数乘以该周所测得的浓度系数便得出该淬火液的浓度。

  2.定期测量淬火液的冷却能力,这一点非常重要。因为随着使用时间的增长,淬火介质中的杂质增多,介质老化甚至变质。不可避免的是淬火液的冷速和300℃冷速有所增加,并使*高冷速对应的温度降低,从而增大了车轮锻件的淬裂倾向。技术人员应根据测量结果和现场实际情况适当调整淬火液的浓度。

  3.定期沉淀、过滤、清理槽液及循环系统中的粉屑、铁锈和氧化皮等杂质,保持淬火介质的清洁。严禁以任何方式将油类物质混入淬火液槽中,如果淬火液中混入油类物质,会导致淬火剂失效。长期不使用时要定期运行淬火剂循环系统,防止淬火系统中产生厌氧菌,淬火剂中产生细菌时会造成淬火液发臭、发黑。若发现淬火液有发臭、发黑的现象,应及时加入杀菌剂除菌。

  以上全部内容就是有关于车轮锻件的淬火介质选择上的内容须知了,我们需要选择对了合适的淬火介质,才能让锻造出的车轮锻件更为高质。


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 齿轮锻件表面淬火:常用于中碳钢和中碳合金钢,如45、40Cr钢等。表面淬火后,齿面硬度一般为40~55HRC。特点是抗疲劳点蚀、抗胶合能力高,耐磨性好。由于齿心部末淬硬,齿轮锻件仍有足够的韧性,能承受不大的冲击载荷。 齿轮锻件渗碳淬火:常用于低碳钢和低碳合金钢,如20、20Cr钢等。渗碳淬火后齿面硬度可达56~62HRC,而齿心部仍保持较高的韧性,齿轮锻件的执弯强度和齿面接触强度高,耐磨性较好,常用于受冲击载荷的重要齿轮传动。齿轮锻件经渗碳淬火后,轮齿变形较大,应进行磨齿。 齿轮锻件渗氮:渗氮是一种表面化学热处理。渗氮后不需要进行其他热处理,齿面硬度可达700~900HV。由于渗氮处理后的齿轮硬度高,工艺温度低,变形小,故适用于内齿轮和难以磨削的齿轮,常用于含铬、铜、铅等合金元素的渗氮钢,如38CrMoAlA。 齿轮锻件调质:调质一般用于中碳钢和中碳合金钢,如45、40Cr、35SiMn钢等。调质处理后齿面硬度一般为220~280HBS。因硬度不高,轮齿锻件精加工可在热处理后进行。齿轮锻件正火:正火能消除内应力,细化晶粒,改善力学性能和切削性能。机械强度要求不高的齿轮锻件可采用中碳钢正火处理,大直径的齿轮锻件可采用铸钢正火处理。 方块 轴类锻件 原材料 环形锻件 轴类锻件 轴类 齿轮 环形锻件 筒类锻件 圈类锻件